O PCM – planejamento e controle de manutenção – é um processo utilizado por equipes de manutenção e serviços para aumentar a confiabilidade, disponibilidade e qualidade dos equipamentos e ativos, trazendo também melhorias na rotina dos técnicos e gestores que executam esses serviços. A seguir trouxemos detalhes do que, vantagens e como aplicar.
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O que é PCM?
O planejamento e controle de manutenção cria, organiza e controla as etapas da manutenção, entrando em um processo de melhoria contínua.
Com essas ações, equipe, recursos e equipamentos são alocados de forma a aumentar a eficiência da empresa, evitando gastos desnecessários e aumentando a segurança do trabalho.
A pessoa ou equipe responsável pelo PCM administra todos os dados relativos à manutenção, como tempo de manutenção, estado e conservação dos equipamentos, tempo médio entre falhas, entre outros.
Qual objetivo do PCM?
O PCM tem como objetivo reduzir as chances de falhas de equipamentos, programando as manutenções de forma estratégica. Assim, otimiza o desempenho das instalações como um todo, aumentando a vida útil do maquinário.
Reduzir falhas
Com a programação das manutenções, os chances de ocorrerem problemas com os ativos é menor, aumentando também a segurança dos operadores
Promover uso eficiente de aparelhos
Com os ativos em pleno funcionamento, há redução do desgaste de peças e componentes fundamentais, consumindo também menos energia.
Elevar a produtividade
A produtividade de toda a empresa é beneficiada, uma vez que as interrupções ou emergências ocorrem com menos frequência ou também são eliminadas.
Conter perdas
Ao programar as paradas, as perdas na produção são contidas, reduzindo desperdícios e também perdas provocadas pelas falhas dos equipamentos.
Garantir uso dos itens de segurança
Com os critérios estabelecidos pelo PCM, existem também boas práticas para os operadores de máquinas e equipamentos, com uso correto de EPI e verificações de segurança periódicas.
Prevenir acidentes de trabalho e doença ocupacional
Ao evitar falhas dos equipamentos, principalmente daqueles críticos, como empilhadeiras, caldeiras, entre outros, evitam-se acidentes de trabalho e doenças ocupacionais como surdez, LER, etc.
Minimizar custos de manutenção
Uma manutenção preventiva ou preditiva é muito mais barata que uma corretiva, pois o objetivo é a conservação dos componentes de ativos e não a substituição por novas peças.
Aumentar a qualidade dos produtos
Outro ponto que também se beneficia com o PCM é o aumento da performance dos equipamentos, resultando em melhor qualidade dos produtos.
Aumentar a confiabilidade e disponibilidade da infraestrutura
Por fim, a infraestrutura pode desempenhar seu papel com sucesso durante o intervalo de tempo entre as manutenções, sem ocorrer interrupções.
Quais as 3 chaves do PCM
Todo o planejamento e controle de manutenção é centrado em 3 chaves importantes:
Pessoas
A melhoria de processos passa por pessoas, ou seja, qualificação e treinamento de pessoal, controlando fatores que possam interferir no trabalho, alocando funcionários de maneira estratégica, reduzindo erros e aumentando a produtividade.
Processos
Os processos e procedimentos de manutenção também são importantes para garantir a otimização do trabalho. Onde não existe processo, também não há padronização, o que impacta diretamente no resultado final, sejam produtos ou serviços. Alguns exemplos de processos de manutenção são o cronograma de manutenção, checklists e ordens de serviço.
Ativos
A preocupação com ativos é outro pilar importante do PCM. Fazendo o planejamento e controle de manutenção adequado, aumenta a vida útil, confiabilidade e disponibilidade. É preciso categorizar os ativos de acordo com seu nível de criticidade para então elaborar planos de manutenção eficientes.
O que faz o PCM?
O núcleo de PCM é composto por diversos profissionais, entre eles coordenadores, planejadores e supervisores de manutenção, programadores, analistas, inspetores, cada qual com suas respectivas funções, contribuindo para um planejamento eficiente.
Assim, as responsabilidades do PCM são:
- Definição de metas e indicadores de desempenho das atividades de manutenção;
- Criação de padrões e procedimentos de trabalho;
- Detalhamento dos planos de ação;
- Incorporação de novas tecnologias para otimização do trabalho;
- Gestão da capacitação de profissionais;
- Controle da documentação técnica da manutenção;
- Coordenador programa de análises e falhas;
- Gerenciar os custos de manutenção.
Todo o processo de supervisão do funcionamento dos equipamentos e ativos é conhecido como gestão de manutenção.
Em quais tipos de manutenção você pode aplicar o PCM?
Existem três principais tipos de manutenção: manutenção corretiva, preventiva e preditiva. Apesar da primeira ser a mais recorrente, ela é a menos benéfica para a operação. Já a segunda e a terceira são as mais desejadas e, portanto, devem estar presentes no seu plano de manutenção. Entenda o porquê:
Manutenção corretiva
A manutenção corretiva é vista como a mais cara e onerosa para a empresa. Isso porque, ao contrário da manutenção preventiva, ela entrará em ação quando os equipamentos ou ativos falharem.
Manutenção preventiva
O objetivo da manutenção preventiva é evitar que máquinas e equipamentos venham a falhar. Para isso, existem planejamentos e métodos que levam a redução de prejuízos e aumento de produtividade.
Manutenção preditiva
A manutenção preditiva leva em consideração o sistema operacional dos equipamentos e ativos. Isto é, o acompanhamento acontece por meio da coleta de dados decorrentes de monitoramentos e inspeções em campo. Por trabalhar com medidas para otimização de processos, o PCM deve ser aplicado às manutenções preventivas e preditivas, seguindo três passos.
Quais as fases do Planejamento e Controle da Manutenção?
As fases do PCM se resumem em três: planejamento, programação e controle.
1ª passo: Planejamento
O PCM é feito por um núcleo que envolve vários profissionais, como coordenadores, supervisores, inspetores e técnicos em manutenção. Juntos, é preciso elaborar:
- Lista com todos os equipamentos e instalações que farão parte do PCM;
- Treinamento da equipe operacional;
- Descrição dos planos de manutenção.
- Quais recursos, materiais e peças serão necessários.
O objetivo do planejamento é minimizar custos da manutenção e o aumento do índice de disponibilidade dos ativos.
2º passo: Elaboração do Cronograma
Com as informações sobre os equipamentos e a descrição dos planos de manutenção, a próxima etapa é o cronograma de realização das atividades, de acordo com a periodicidade necessária para realização de inspeção e manutenção. Pode ser útil uma ferramenta como a matriz de criticidade para definir prioridades.
3º Passo: Programação das paradas
Neste passo, o programador de manutenção distribui as atividades planejadas e a partir do cronograma de atividades pleiteia as paradas de manutenção com o departamento de produção.
É preciso quantificar o tempo necessário para realizar as atividades de manutenção e otimizar os cronogramas de manutenção de acordo com o tempo disponível.
As paradas para manutenção devem seguir alguns critérios:
- A probabilidade de falha do equipamento;
- Ciclo de vida entre as paradas;
- Margem de importância e contribuição ao negócio;
- Disponibilidade de mão-de-obra;
- Tempo de planejamento.
4º passo: Acompanhamento do processo
As equipes devem ter um acompanhamento de perto para saber se estão no caminho certo, realocando recursos se necessário para atingir as metas. Por isso os indicadores são tão importantes, porque fornecem dados que orientam todo o trabalho realizado.
5º passo: Utilização da tecnologia adequada
A empresa não pode parar no tempo. Por isso, o investimento em tecnologia é essencial para tornar os processos mais modernos e eficientes. Por exemplo, o controle pode ser realizado de forma digital, o que requer softwares para reunir toda a informação, manter histórico e ter dados precisos sobre o PCM.
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