PCM: o que é, como funciona e como fazer o controle

Procurando melhorar o desempenho dos ativos da sua empresa? Com a aplicação das técnicas do PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) você poderá entender quais são os gargalos do processo e aplicar estratégias que tragam aumento de confiabilidade e disponibilidade aos ativos. 

Neste artigo você entende como o PCM pode ser implementado passo a passo, como medir a eficácia das estratégias adotadas e ainda conhece ferramentas digitais que podem acabar com as tarefas manuais, automatizando processos e trazendo mais eficiência pro setor de manutenção da sua empresa. 

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O que é PCM (Planejamento e Controle da Manutenção)?

O PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) é um conjunto de ações que são empregadas para garantir o controle do desempenho dos ativos, assegurando que eles estejam sempre em boas condições de operação. 

Sua principal atribuição é identificar as falhas com antecedência, e para isso realiza um planejamento de intervenções que considera padrões, parâmetros e histórico de funcionamento dos equipamentos. 

Além de criar cronogramas para a realização das manutenções, o PCM também é responsável por gerenciar recursos e custos envolvidos nas intervenções, padronizar e organizar o registro de informações sobre os ativos e acompanhar dados e indicadores que permitam avaliar e comparar o desempenho dos equipamentos. 

Assim, cabe ao PCM implementar as melhores estratégias de manutenção considerando a especificidade de cada ativo, coletar informações que ajudem na tomada de decisão estratégica e analisar a eficácia das ações realizadas, indicando sempre o melhor caminho.

Como funciona o planejamento e controle da manutenção?

O papel do PCM é gerenciar todos os recursos envolvidos no processo de manutenção, como mão de obra, recursos materiais e financeiros, e os ativos que precisam passar por inspeções. 

Por reunir uma gama extensa de atividades, o PCM é composto por diversos profissionais, entre eles coordenadores, planejadores e supervisores de manutenção, programadores, analistas e inspetores, cada qual com suas respectivas funções, contribuindo para um planejamento eficiente.

De modo geral, as atividades desenvolvidas para o planejamento e controle da manutenção são as seguintes: 

• Definição de metas e indicadores de desempenho das atividades de manutenção;
• Priorização dos serviços de manutenção;  
• Criação de um plano de manutenção preventiva para os ativos e acompanhamento do seu cumprimento;
• Programação das atividades de manutenção e da equipe; 
• Criação de padrões e procedimentos de trabalho;
• Detalhamento dos planos de ação;
• Incorporação de novas tecnologias para otimização do trabalho;
• Gestão da capacitação dos profissionais;
• Controle da documentação técnica da manutenção;
• Coordenação do programa de análises de falhas;
• Gerenciamento dos custos de manutenção;
• Controle e estudo de falhas com aplicação de medidas corretivas; 
• Acompanhamento da qualidade dos serviços;
• Monitoramento de indicadores de manutenção e desempenho;
• Contratação de serviços terceirizados e acompanhamento das entregas;
• Gerenciamento de estoque de peças e materiais;
• Adequação à normas regulamentadoras; 
• Supervisão das equipes de manutenção;

Todo esse processo de supervisão é conhecido como gestão de manutenção.

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Qual objetivo do PCM?

O PCM tem como objetivo reduzir as chances de falhas em equipamentos, programando as manutenções de forma estratégica. 

Assim, ele otimiza o desempenho dos ativos como um todo, aumentando sua vida útil e organizando as rotinas de manutenção de forma eficiente. 

Conheça mais sobre outros propósitos do PCM:

Reduzir falhas

Com a programação das manutenções possibilitada pelo PCM, a chance de ocorrerem problemas com os ativos é menor. 

Isso acontece porque as intervenções são periódicas e frequentes, o que faz com que as irregularidades sejam encontradas quando ainda estão em estágios iniciais e podem ser solucionadas facilmente.

Promover uso eficiente de aparelhos

As inspeções programadas pelo PCM fazem com que os ativos estejam operando sempre em sua máxima eficiência e sejam utilizados conforme foram projetados. 

Isso garante redução do desgaste de peças e componentes fundamentais, e economia no consumo de energia.

Elevar a produtividade

A produtividade de toda a empresa é beneficiada pelo PCM, porque todas as intervenções necessárias são programadas para serem realizadas no melhor momento, evitando surpresas para a operação. 

Conter perdas

Ao programar as paradas, as perdas na produção são contidas, reduzindo desperdícios e danos provocados por falhas em equipamentos.

Garantir uso dos itens de segurança

O PCM também estabelece critérios e boas práticas para os operadores de máquinas e equipamentos, como o uso correto de EPIs e realização de verificações de segurança periódicas. 

Além disso, se as inspeções identificam e corrigem as falhas encontradas no ativo rapidamente, a ocorrência de acidentes relacionados à falhas técnicas diminui. 

Prevenir acidentes de trabalho e doença ocupacional

As inspeções realizadas a partir do PCM garantem que os equipamentos estão em conformidade com as normas de segurança do setor, o que faz com que acidentes, principalmente os relacionados à equipamentos críticos como empilhadeiras, caldeiras, entre outros, sejam evitados.

Minimizar custos de manutenção

O PCM determina que as manutenções sejam todas planejadas, garantindo que as ações sejam sempre realizadas antes da ocorrência das falhas. 

Isso por si só já garante economia de custos, afinal manutenções preventivas e preditivas são mais baratas do que uma corretiva, porque o objetivo é a conservação dos componentes de ativos e não a substituição por novas peças.

Além disso, o PCM prevê a criação de um orçamento para os serviços de manutenção. Demais custos também são previstos com antecedência, evitando desperdícios e melhorando o controle financeiro. 

Aumentar a qualidade dos produtos

Se os equipamentos estão bem ajustados, regulados e os componentes estão funcionando da forma correta, isso faz com que os produtos feitos pelos maquinários também sejam de alta qualidade. 

Aumentar a confiabilidade e disponibilidade da infraestrutura

Quando as inspeções planejadas pelo PCM são realizadas corretamente, paradas não programadas são evitadas, o que faz com que os equipamentos aumentem sua confiabilidade e disponibilidade.  

Aumentar a vida útil dos equipamentos 

Realizar checagens frequentes sobre os principais componentes e sistemas de um ativo, permite que sua vida útil seja aumentada, uma vez que as não conformidades são encontradas e corrigidas logo no começo, sem causar danos irreparáveis ao equipamento. 

Reduzir paradas não programadas 

As técnicas empregadas pelo PCM ajudam a reduzir o downtime (tempo de inatividade) e interrupções não planejadas, porque avaliam e monitoram o funcionamento dos equipamentos e aplicam intervenções antes que os problemas se tornem graves, sempre agendando as inspeções para o melhor momento, de forma a não atrapalhar a produção.

Cumprir legislações e normas do setor 

As inspeções realizadas pelo PCM, reúnem requisitos e diretrizes contidas em normas de segurança a respeito dos equipamentos avaliados, o que garante a conformidade das empresas com a legislação. 

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Quais as fases do Planejamento e Controle da Manutenção?

As fases do PCM podem ser implementadas em cinco passos principais. Confira o que deve ser feito em cada um: 

1ª passo: Planejamento

O planejamento é a base do PCM e o que vai indicar as ações e estratégias que virão posteriormente. 

Por isso, comece reunindo as seguintes informações: 

• Qual é o objetivo da implementação do PCM? É somente a partir do estabelecimento de um objetivo que as técnicas, estratégias e planos de ação podem ser implementadas. Estabelecer o objetivo também ajuda o setor de manutenção a não se perder no meio do caminho e a estabelecer metas aderentes; 
• Quais são os ativos que vão participar do PCM? Construa um inventário de equipamentos para reunir informações sobre cada um deles e criar um histórico;
• Qual o nível de criticidade desses equipamentos? A criticidade diz respeito ao quanto aquele ativo é importante para a empresa, ou seja, qualquer parada não programada do equipamento pode ocasionar grandes impactos na operação; 
• Quais são as informações de histórico que podem ajudar o PCM a construir sua estratégia? Aqui entram a análise e o estudo de tempo de manutenção, capacidade da equipe de manutenção e histórico de tempo médio entre falhas; 
• Quais a melhor estratégia de manutenção para cada tipo de ativo? Considere os principais tipos de manutenção: corretiva planejada, preventiva e preditiva;
• Quais serão as métricas e indicadores? São esses dados que vão dizer se o PCM está no caminho certo ou se os planejamentos precisam de ajustes; 
• Como será o treinamento da equipe operacional? Parte do sucesso do PCM se atribui a capacitação dos profissionais envolvidos, nesse contexto vale avaliar se eles precisam de algum tipo de treinamento;
• Como será o plano de manutenção? Deve ser criado um cronograma detalhado contendo as principais atividades de manutenção a serem realizadas, as periodicidades e datas estipuladas; 
• Quais recursos serão necessários para o cumprimento do PCM? São exemplos materiais, peças e ferramentas.

O objetivo da etapa de planejamento deve ser minimizar custos de manutenção e aumentar o índice de disponibilidade dos ativos. 

2º passo: Elaboração do Cronograma

Com as informações sobre os equipamentos e a descrição dos planos de manutenção, a próxima etapa é o cronograma de realização das atividades. 

Na etapa anterior, um esboço do cronograma deve ter sido montado, mas ele deve ser aprofundado para incluir periodicidades, datas e um descritivo com atividades a serem realizadas a cada intervenção. 

Para construir o cronograma de manutenção, devem ser considerados alguns requisitos como: 

• Nível de criticidade dos equipamentos;
• Nível de risco;
• Históricos de funcionamento e aprendizados da equipe técnica; 
• Recomendações de fabricantes;
• Tempo de uso do equipamento; 
• Adequação com normas regulamentadoras;
• Entre outras variáveis que ajudem na construção do cronograma. 

Veja um exemplo de cronograma de manutenção em Excel, que pode ser baixado gratuitamente e adaptado à sua operação: 

Baixe grátis: Plano de manutenção preventiva em Excel 

3º Passo: Programação das paradas

Neste passo, o programador de manutenção distribui as atividades planejadas e, a partir do cronograma de atividades, pleiteia as paradas de manutenção com o departamento de produção, indicando o prazo em que devem ocorrer. 

É preciso quantificar o tempo necessário para realizar as atividades de manutenção e otimizar os cronogramas de acordo com o tempo disponível.

As paradas para manutenção devem seguir alguns critérios:

• A probabilidade de falha do equipamento;
• Ciclo de vida entre as paradas;
• Margem de importância e contribuição ao negócio;
• Disponibilidade de mão de obra e outros recursos;
• Tempo de planejamento.

4º passo: Acompanhamento do processo

O acompanhamento do processo é fundamental para o sucesso do PCM, porque é a partir dele que as equipes conseguem entender se estão no caminho certo. 

Os indicadores também podem ser avaliados, verificando se estão no padrão esperado e se é necessário realocar recursos ou recalcular rota para atingir o objetivo principal do PCM. 

Esse acompanhamento pode acontecer através da criação de ordens de serviço, checklists ou relatórios que tragam um resumo das intervenções realizadas e que sirvam de histórico para que os gestores consigam avaliar a eficiência dos equipamentos e das técnicas empregadas. 

Veja um exemplo de checklist de manutenção preventiva que pode ser utilizado para coleta de dados sobre a inspeção: 

Modelo pronto e digital: Checklist de manutenção preventiva 

No sistema do Produttivo, os relatórios gerados são integrados a dashboards de manutenção que apresentam dados sobre a operação de forma bem visual, facilitando as análises. Olha só: 

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Indicadores também precisam ser acompanhados, alguns exemplos são: 

• MTBF;
• MTTR;
• Backlog;
• Cumprimento das manutenções programadas;
• Quantidade de manutenções corretivas realizadas;
• Tempo de trabalho da máquina;
• Quantidade produzida;
• Pressão;
• Temperatura;
• Vibração. 

Assim é possível medir e acompanhar o progresso das ações do PCM ao longo do tempo, com mais estratégia e confiabilidade, realizando ajustes de forma dinâmica quando necessário.

5º passo: Utilização da tecnologia adequada

A empresa não pode parar no tempo. Por isso, o investimento em tecnologia é essencial para tornar os processos mais modernos e eficientes. 

O PCM se beneficia muito das possibilidades oferecidas pela tecnologia. Por exemplo: o controle da manutenção pode ser realizado de forma totalmente digital, através de softwares que programam as manutenções automaticamente, mantém histórico de informações sobre as inspeções e sobre os ativos, e ainda oferecem dados precisos sobre a operação. 

No Produttivo, os gestores controlam os serviços pelo painel web e a equipe técnica registra os procedimentos e consulta histórico de ativos, direto do celular.

Confira algumas das facilidades em utilizar um software de manutenção do Produttivo: 

• Agendamento de planos de manutenção automáticos, com base nas periodicidades estabelecidas;
• Cadastro de informações de clientes, locais e equipamentos;
• Notificação da equipe técnica sobre os serviços com instruções sobre o que deve ser feito;
• Recebimento e gerenciamento de chamados;
• Acompanhamento em tempo real do status das atividades;
• Notificação de clientes sobre o andamento dos serviços;
• Criação de ordens de serviço, relatórios e checklists digitais, preenchidos em campo pelo aplicativo;
• Consulta de informações sobre o ativo e histórico de inspeções anteriores feita pelo aplicativo;
• Acompanhamento de indicadores sobre a operação;

Envio de pesquisa de satisfação manual ou automática, sempre que um serviço é finalizado, para medir o nível de satisfação dos clientes.

Em quais tipos de manutenção você pode aplicar o PCM?

Existem diferentes tipos de manutenção que o PCM pode aplicar em seus ativos, o que vai determinar qual será a mais indicada é um conjunto de fatores analisados previamente pelos profissionais. 

Conheça quais são elas: 

Manutenção corretiva planejada 

A corretiva é um tipo de manutenção que pode ser dividida entre não planejada e planejada. Veja a diferença: 

• Manutenção corretiva não planejada: acontece de forma emergencial quando o equipamento é levado à falha, por isso deve acontecer o mais rápido possível de forma a voltar o ativo à operação;
• Manutenção corretiva planejada: ajustes e consertos necessários são realizados de acordo com uma programação previamente planejada para não intervir nas rotinas de produção. 

Ou seja, a manutenção corretiva planejada é realizada quando sinais de queda de desempenho são percebidos nos equipamentos, como vibrações diferentes ou pequenas falhas. 

A corretiva planejada acontece quando o ativo, apesar da não conformidade apresentada, permanece funcionando. É uma estratégia mais barata e ágil do que as manutenções corretivas não planejadas, que são realizadas quando o equipamento para de funcionar. 

Manutenção preventiva

A manutenção preventiva é realizada com base nas periodicidades estabelecidas no plano de manutenção. Seu objetivo é identificar e corrigir falhas nos equipamentos antes que eles parem de funcionar de forma inesperada ou sejam levados à quebra total. 

Por isso, as manutenções preventivas devem ser realizadas com frequência, respeitando os planejamentos do PMC e as averiguações que precisam acontecer a cada inspeção. 

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é uma técnica de monitoramento do desempenho dos equipamentos, realizada através de tecnologias de medição e sensores, que apontam quando as falhas vão acontecer e se existem padrões entre elas. 

Assim, as soluções e correções também podem ser aplicadas de forma planejada e antes que o equipamento venha a parar de funcionar completamente. 

Esse tipo de manutenção costuma monitorar: 

• Análise de vibração;
• Pressão;
• Tempo de trabalho do ativo;
• Temperatura;
• Quantidade produzida. 

Manutenção detectiva

A manutenção detectiva faz uso de testes para monitorar o desempenho e os resultados operacionais dos ativos, detectando sinais de desgaste e depreciação que ainda não são visíveis, antes que levem o equipamento a falha. 

Manutenção Proativa 

A manutenção proativa recolhe e analisa dados em tempo real para identificar padrões que indiquem necessidade de intervenções. 

As ações realizadas por ela são totalmente planejadas, como modificações em projetos, atualizações em equipamentos e demais aprimoramentos. 

Em resumo, as ações desse tipo de manutenção são proativas e realizadas antes que problemas graves acometem o equipamento. 

Manutenção Autônoma

Na manutenção autônoma parte das responsabilidades das inspeções de rotinas são compartilhadas entre os operadores, para que falhas sejam identificadas com mais facilidade e que o equipamento aumente sua eficiência. 

Fazem parte das atribuições desses profissionais a limpeza básica, lubrificação, inspeção e aperto de componentes.  

É uma estratégia do PCM que pode ajudar a reduzir os custos de manutenção, uma vez que os responsáveis pela operação ficam cada vez mais conscientes sobre o estado de funcionamento dos equipamentos. 

Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM)

O RCM é uma técnica de manutenção que avalia os equipamentos identificando aqueles que são mais críticos, os motivos e as consequências das falhas e como preveni-las, para assim determinar prioridades em relação à realização das manutenções. 

Para fazer isso, o RCM se baseia em alguns pilares: 

• Realização de análises de falhas, a partir do método FMEA;
• Realização de análises de causa raiz; 
• Criação de procedimentos para uma análise crítica;
• Elaboração de critérios de prioridade de equipamentos;
• Avaliação da probabilidade de erros e de recorrência;
• Prevenção baseada na condição e desempenho dos ativos;
• Adoção de manutenções de acordo com dados e históricos de falhas.

Manutenção Baseada em Riscos (MBR)

Por sua vez, a manutenção baseada em riscos (MBR) utiliza a metodologia de avaliação de riscos para melhor direcionar os recursos de manutenção para os equipamentos que apresentam maiores riscos em casos de falha. 

Nesse caso, a priorização das manutenções é realizada com base nas consequências que a falha pode trazer para a segurança da operação.

O PCM utiliza esse tipo de recurso para garantir a segurança no ambiente de trabalho e adequações às principais normas do setor. 

Manutenção Reativa

A manutenção reativa se assemelha à manutenção corretiva não planejada, porque só é realizada depois que o equipamento é levado à parada. 

Apesar de ser um tipo de manutenção mais custosa e onerosa, esse pode ser um tipo de estratégia adotada pelo PCM para equipamentos de menor criticidade e investimento. 

É o tipo de manutenção que acontece com o modem de internet, por exemplo. Ele só é reparado depois de apresentar algum problema, porque realizar inspeções periódicas não é vantajoso. 

Manutenção produtiva total (TPM)

A manutenção produtiva total (TPM) se preocupa com o processo total da manutenção, incluindo a atuação dos operadores, qualidade dos produtos fabricados, quantidade de defeitos e acidentes de trabalho. 

Assim como o RCM, a TPM também se baseia em princípios, que são: 

• Seiri (Uso): significa senso de utilização e se caracteriza pelo descarte de tudo o que não é necessário para a execução do serviço; 
• Seiton (organização): os itens descartados devem ser organizados para facilitar sua localização; 
• Seiso (limpeza): rotinas que resultem em bagunças e sujeiras devem ser eliminadas; 
• Seiketsu (saúde e higiene): a empresa deve estar organizada e padronizada de modo que não interfira nas rotinas de manutenção;
• Shitsuke (disciplina): os hábitos que garantem um ambiente de trabalho produtivo devem ser repetidos continuamente. 

Através desse tipo de manutenção, o PCM consegue ter controle completo da gestão da manutenção, melhorando e otimizando processos que vão além da execução dos serviços em si. 

Manutenção prescritiva 

Ao ter a tecnologia como seu braço direito, a manutenção prescritiva consegue fazer uma análise combinada com algoritmos, que sugere ações que podem prevenir a ocorrência das falhas. 

Isso é possível a partir do monitoramento de comportamento dos equipamentos, que ajudam a manutenção prescritiva a desenvolver testes. Esses testes, por sua vez, auxiliam no reconhecimento de padrões e tendências, alimentando softwares que determinam as melhores ações a serem empregadas. 

Através da manutenção prescritiva é possível saber os tipos de intervenções mais indicadas para cada ativo, quando devem acontecer e como devem ser feitas. 

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Quais são os 3 pontos chave do PCM?

Todo o planejamento e controle de manutenção é centrado em 3 chaves importantes. Veja quais são:

Pessoas

O PCM só terá sucesso se as pessoas envolvidas no processo estiverem engajadas com o que é proposto e se desenvolvendo em conjunto com as estratégias da empresa.  

Se a melhoria de processos sempre passa por pessoas, isso significa que os gestores devem: 

• Promover treinamentos;
• Garantir que os colaboradores estejam aptos tecnicamente para desenvolver as atividades que foram designadas; 
• Motivar os profissionais;
• Fazer o correto dimensionamento da equipe.

Ao controlar fatores que possam interferir no trabalho, alocando funcionários de maneira estratégica, reduzindo erros e aumentando a produtividade, o PCM será implementado com excelência. 

Processos

Também é uma preocupação do PCM, a criação de processos e a garantia de que eles estão sendo seguidos da maneira como foram projetados. 

Afinal, são processos bem desenvolvidos que garantem a otimização do trabalho. Se não existem processos, também não existe padronização, o que impacta diretamente no resultado final, seja de produtos ou serviços.

São exemplos de processos que devem ser criados pelo PCM o plano de manutenção, os cronogramas de inspeções, a padronização de checklists, ordens de serviço e relatórios de controle e procedimentos operacionais padrões que deixem claro à equipe técnica o passo a passo de suas atividades.  

É através do controle do desenvolvimento dos processos que é possível garantir o atingimento dos objetivos estipulados pelo PCM. 

Ativos

O PCM também é responsável por desenvolver uma gestão de ativos que conduza os equipamentos ao aumento de vida útil, confiabilidade e disponibilidade. 

Para isso é preciso categorizar os ativos de acordo com seu nível de criticidade, para então elaborar planos de manutenção eficientes, que cumpram com seus objetivos e que possam ser avaliados, acompanhados e ajustados no meio do percurso. 

Como fazer um planejamento e controle da manutenção mais eficiente?

Quer saber como implementar o planejamento e controle de manutenção na prática? Veja as dicas que preparamos nesse passo a passo: 

Mapeando os processos de manutenção 

O mapeamento de processos tem o objetivo de oferecer uma visão geral e completa sobre a situação do setor de manutenção, devem ser mapeados detalhes sobre: 

• Rotinas de produção;
• Recursos disponíveis para a execução dos serviços;
• Capacidade e qualificação da mão de obra;
• Tipos de equipamentos e histórico de funcionamento. 

Depois de se aprofundar nesses temas, chegou a hora de estabelecer objetivos e metas para aplicação do PCM, criar o cronograma de manutenção, estabelecer prazos para a realização das atividades e planejar as paradas dos maquinários.

Para te ajudar, você pode contar com o plano de manutenção preventiva em Excel feito pelo Produttivo. Nele você consegue programar todas as manutenções necessárias. Veja só: 

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Planejando os recursos a serem utilizados

Quais são os recursos necessários para o desenvolvimento do PCM? Quais peças, materiais e ferramentas são fundamentais para a execução dos serviços? Nessa etapa, essas perguntas devem guiar a gestão, que precisa: 

• Programar compras dos itens necessários;
• Controlar entradas e saídas;
• Gerenciar estoque;
• Avaliar a contratação de novos funcionários. 

Analisando os resultados e monitorando indicadores 

Os objetivos estabelecidos pelo PCM foram cumpridos? Essa é uma pergunta que só poderá ser respondida a partir do estabelecimento e monitoramento de indicadores. 

Ao analisar os dados em questão, é possível entender se existe algum gargalo na operação, investigar sua causa raiz e corrigi-la antes que impacte negativamente nos objetivos traçados para a área. 

Com isso, os gestores terão uma visão mais clara de onde estão as não conformidades, e quais são os pontos fracos que devem ser fortalecidos. 

Assegurando o engajamento da equipe 

Como vimos, as pessoas são pilares importantes para o sucesso do PCM, por isso os gestores precisam se preocupar em manter os profissionais engajados e atualizados sobre os procedimentos necessários. 

Capacitações e treinamentos devem ser realizadas para garantir que a equipe tenha conhecimento técnico sobre suas atividades e desenvolva habilidades necessárias. 

Utilizando tecnologias adequadas 

Automatizar tarefas manuais que exigem tempo, seja da gestão ou da equipe técnica, garante maior produtividade e melhora de performance. 

Na implementação do PCM existem uma série de atividades que podem ser automatizadas com a ajudas de softwares e aplicativos, alguns exemplos são: 

• Criação de planos de manutenção periódicos e de cronogramas de manutenção;
• Notificação da equipe técnica com instruções e detalhes sobre os serviços a serem realizados;
• Comunicação dos clientes sobre o andamento dos serviços;
• Acompanhamento de indicadores;
• Cálculo do tempo de atendimento e execução dos serviços;
• Preenchimento de informações de identificação nos relatórios e checklists feitos pela equipe técnica; 
• Cálculo de valores de peças e materiais utilizados nos serviços;
• Preenchimento de campos textuais. 

Em sistemas como o Produttivo, todas essas atividades são feitas com a ajuda do sistema, que agenda os serviços, notifica a equipe técnica e atualiza os clientes, tudo de maneira automática. 

Os relatórios também têm recursos que evitam que a equipe técnica precise preencher a cada novo documento, as informações sobre a empresa, cliente e ativo inspecionado, além de calcular automaticamente os valores dos materiais e o tempo de atendimento. Outra facilidade é o preenchimento por comando de voz, que evita que o técnico precise digitar.  

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Como medir a eficácia do PCM?

A eficácia do PCM só pode ser medida através de indicadores. Alguns exemplos são: 

• MTBF (Tempo médio entre falhas);
• MTTR (Tempo médio de reparo);
• THH (Tempo médio do reparo),
• OEE (Eficiência global do equipamento);
• Taxa de disponibilidade dos ativos,
• Índice de confiabilidade;
• Manutenibilidade;
• Custo de manutenção;
• Backlog;
• Análise de falhas (FMEA);
• Fator de produtividade. 

Podem ser acompanhados qualquer indicador que ajude a entender o comportamento dos equipamentos, a eficiência das técnicas de manutenção empregadas, além do tempo e capital investidos nos reparos.

Papel, excel ou software: qual a melhor forma de realizar o seu PCM? 

O papel traz muitas dificuldades para a realização do PCM. Fazer o planejamento das manutenções no papel, por exemplo, dificulta o compartilhamento entre responsáveis, realização de alterações e ajustes de datas e processos.

A análise de dados também é prejudicada e todas as informações que precisam de acompanhamentos precisam ser passadas do papel para algum sistema, o que gera muito retrabalho e prejudica a confiabilidade dos dados apresentados.

Quando falamos da equipe técnica, o papel atrasa a execução dos serviços, porque todas as informações precisam ser escritas manualmente. Também podem acontecer perdas, esquecimentos e rasuras, sem falar na dificuldade em armazenar toda a papelada. 

As planilhas digitais, como o Excel, já representam um avanço ao papel, porque a partir delas já é possível acompanhar dados, organizar e armazenar melhor as informações. Mas ainda existem algumas desvantagens como a dificuldade do preenchimento dos relatórios da equipe técnica ser realizada por planilhas e a falta de automatização das atividades que ainda são muito manuais. 

A melhor opção passa a ser a utilização de um sistema ou software especializado em manutenção, porque as vantagens são inúmeras: 

• As atividades são automatizadas, eliminado trabalhos manuais;
• Um mesmo sistema reúne funcionalidades que facilitam tanto as atividades da gestão, quanto da equipe técnica;
• O plano de manutenção é digital e automático e os responsáveis conseguem consultar as atividades nas quais estão envolvidos;
• Dashboards de dados são gerados pelo próprio sistema;
• As informações ficam todas armazenadas em nuvem e a consulta é feita de forma rápida a partir de filtros;
• Os relatórios são preenchidos em aplicativo, sem a necessidade de acesso à internet;
• E muito mais! 

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Software de manutenção do Produttivo 

O software de manutenção do Produttivo oferece mais controle para a gestão, que consegue implementar estratégias mais assertivas, e agilidade para a equipe técnica. 

O sistema é dividido entre o painel web, que é acessado pelo computador e o aplicativo que é utilizado pela equipe técnica para registrar e comprovar a realização dos serviços. 

No sistema web os gestores podem: 

• Criar planos de manutenção automáticos;
• Acompanhar o status de realização dos serviços (planejado, atrasado, em andamento e finalizado);
• Cadastrar dados da empresa, dos clientes, de equipamentos, peças e materiais;
• Receber e gerenciar chamados;
• Receber notificações em tempo real sobre as não conformidades relatadas, para criar planos de ação para sua resolução; 
• Analisar indicadores da operação e acompanhar o nível de satisfação dos clientes;
• Criar e personalizar relatórios digitais para a equipe técnica responder durante a execução dos serviços. 

Já no aplicativo, a equipe técnica pode: 

• Receber notificações sobre os serviços atribuídos à ela e instruções do que deve ser feito;
• Consultar via QR Code o histórico de informações e relatórios de inspeções anteriores realizadas no ativo;
• Pular o preenchimento de informações sobre a empresa, o cliente e o equipamento, porque o próprio sistema já faz isso;
• Anexar fotos da galeria ou tirar fotos na hora que acompanham a marcação de data, horário e local de onde foram tiradas;
• Selecionar peças e materiais utilizados no serviço, sem se preocupar com o cálculo, que é feito automaticamente;
• Preencher campos textuais por comando de voz;
• Coletar assinaturas digitalmente; 
• Gerar relatórios em PDF ou Excel assim que o serviço é concluído e enviá-los na hora para o e-mail ou Whatsapp dos responsáveis. 

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