RCM: O que é manutenção centrada na confiabilidade?

A manutenção centrada na confiabilidade (RCM) é a técnica de manutenção mais inteligente e econômica que você pode empregar na sua operação. Ela traça as melhores estratégias, com custos reduzidos, para agir antes mesmo que os equipamentos apresentem falhas. 

Neste artigo te mostramos como implementá-la passo a passo, principais benefícios e como a tecnologia pode facilitar sua aplicação em diferentes áreas da manutenção. Confira!

Veja também: Software de manutenção para automatizar processos e tornar a gestão da manutenção totalmente digital

O que é RCM na manutenção? 

O RCM (Reliability Centered Maintenance), em português, Manutenção Centrada na Confiabilidade, é uma metodologia adotada para corrigir falhas em equipamentos, por meio de estratégias que barateiam os custos de manutenção e garantem o prolongamento da vida útil dos ativos. 

Através das técnicas aplicadas pelo RCM, é possível selecionar quais são as melhores alternativas, estratégias e tipos de manutenção indicados para cada ativo e problema apresentado. 

Ao realizar uma análise detalhada sobre os equipamentos, o RCM auxilia na identificação dos ativos mais críticos (e que portanto devem ser priorizados nas manutenções), dos motivos e das consequências das falhas, além de formas de prevenção. Essas ações tornam as decisões mais assertivas e melhoram os resultados das manutenções. 

Para isso a manutenção centrada na confiabilidade considera que alguns pilares devem ser seguidos, sendo eles:

• Desenvolvimento de uma análise de falhas, a partir do método FMEA;
• Realização de análises de causa raiz; 
• Criação de procedimentos para uma análise crítica;
• Elaboração de critérios de prioridade de equipamentos;
• Avaliação da probabilidade de erros e de recorrência;
• Prevenção baseada na condição e desempenho dos ativos;
• Adoção de manutenções de acordo com dados e históricos de falhas.

O que é confiabilidade na manutenção?

Alcançar a confiabilidade dos ativos é um dos grandes objetivos do RCM, mas o que isso significa? Confiabilidade é um dos principais indicadores que avaliam a qualidade da manutenção. 

Ela diz respeito a quanto um equipamento pode operar, de maneira constante e previsível, em um determinado período de tempo e considerando condições pré-determinadas de tensões mecânicas e influências externas, sem apresentar falhas.

Qual é o objetivo da manutenção centrada na confiabilidade?

A manutenção centrada na confiabilidade busca fazer mais com menos, ou seja, melhorar a vida útil dos ativos, utilizando menos recursos. Por isso, se preocupa em identificar os modos de falha dos equipamentos e construir um plano de manutenção adequado para a resolução dessas falhas. 

Para alcançar isso o RCM também se preocupa em: 

• Reduzir o custo de ciclo de vida dos equipamentos;
• Otimizar a manutenibilidade dos ativos;
• Aumentar a produtividade e a disponibilidade dos equipamentos;
• Frear a depreciação dos ativos;
• Reduzir custos de operação;
• Encontrar a causa raiz das falhas;
• Identificar as consequências das falhas;
• Definir estratégias eficientes para evitar e prevenir recorrências;
• Garantir que os sistemas funcionem sem falhas desconhecidas;
• Detectar as falhas em estágios iniciais. 

E, principalmente, o último e grande objetivo do RCM é fugir da famosa dinâmica de tentativa e erro, ou seja, ele busca executar somente o que é necessário para que o ativo se mantenha confiável e disponível.

Qual a Importância da aplicação do RCM?

A aplicação das técnicas de manutenção centrada na confiabilidade são indispensáveis a uma gestão da manutenção mais eficiente, otimizada e com bons resultados. Isso porque, ao adotar as práticas recomendadas, a gestão reduz custos e paradas não programadas, o que consequentemente melhora os processos de produção. 

Além disso, o RCM também é importante porque: 

• Estrutura processos;
• Contribuir para a criação de histórico;
• Melhora a coleta e análise de dados;
• Melhora a tomada de decisões;
• Aumenta a segurança no trabalho; 
• Contribui para a criação de um plano de manutenção focado em solucionar os problemas levantados.

Quais são os benefícios e vantagens da manutenção centrada na confiabilidade (RCM)? 

Empregar as estratégias mapeadas com a manutenção centrada na confiabilidade é a melhor forma de melhorar a gestão da manutenção da sua empresa. Afinal, o RCM traz os seguintes resultados: 

Aumento da eficiência e do ciclo de vida dos ativos

Como o RCM traça os tipos de manutenção mais indicados para cada ativo, os equipamentos passam a operar de forma mais assertiva e a reduzirem o tempo de necessidade de reparos. 

Redução de custos de manutenção 

Os custos com substituições, reparos e manutenções corretivas emergenciais também são reduzidos, garantindo melhor retorno do capital investido. 

Outra economia é em relação à mão de obra, porque o RCM direciona a equipe técnica na checagem dos itens mais críticos para operação. 

E caso sensores e outros dispositivos de automação industrial sejam empregados, eles também contribuem para eliminar a necessidade de inspeção manual por parte da equipe técnica. 

Redução de falhas 

A análise de falhas e de causa raiz são dois pilares fundamentais da manutenção centrada na confiabilidade, que ao serem aplicados reduzem os seguintes tipos de falhas: 

• Falhas funcionais: Falhas que impossibilitam o equipamento de executar sua função;
• Falhas latentes: Falhas que não resultam imediatamente em uma falha funcional, mas que podem provocá-la caso não sejam corrigidas;
• Degradações: Degradação gradual do desempenho do equipamento ao longo do tempo.

Melhora da segurança 

A identificação das falhas colabora para uma maior segurança dos operadores dos maquinários, isso porque, na medida em que os riscos são reduzidos, a probabilidade de ocorrência de acidentes também é minimizada.

Informações mais precisas sobre os ativos 

As análises propostas pelo RCM colaboram para a criação de um banco de dados sobre os ativos e sobre a operação. Isso faz com que as decisões sejam mais assertivas e que padrões e anomalias sejam detectados rapidamente, de forma a otimizar planos de ações. 

Como implementar a manutenção centrada na confiabilidade? 

A manutenção centrada na confiabilidade faz uso da análise de dados para identificar tendências de falhas e assim alcançar a confiabilidade dos ativos. Entenda como ela deve ser implementada passo a passo:

1. Escolha os equipamentos que serão verificados 

O RCM começa com a criação de prioridades sobre os ativos que serão verificados. Para isso será necessário identificar quais são os ativos mais críticos da operação. 

Aqui vão algumas dicas para descobrir quais equipamentos são esses:

• Liste quais são os ativos que geram mais gastos de manutenção e aqueles com maior valor agregado;
• Identifique componentes importantes e sistemas auxiliares;
• Descreva todas as falhas que já ocorreram com os ativos, entendendo quais são aqueles que apresentaram maior número de falhas (Você pode utilizar a metodologia 5W2H para mapear as falhas). 

Leia também: Matriz de Criticidade: o que é e como implementar?

2. Investigue as funcionalidades dos equipamentos 

Depois de selecionar os ativos que vão participar da manutenção centrada na confiabilidade, você precisa entender qual é o papel do equipamento na operação, através das funções que são esperadas desse ativo.

Esse é um passo fundamental para compreender o ativo como parte de um um grande sistema, tendo uma visão completa de toda operação. 

Para descobrir a função dos ativos selecionados, você pode fazer perguntas como:

• De que forma o equipamento trabalha?
• Quais são as partes operantes?
• Quais as indicações do fabricante para o bom uso e manutenção do equipamento?

Ao ter essas informações, será possível determinar quais operações o equipamento deve cumprir para ser considerado confiável. 

Leia também: Controle de equipamentos: 8 dicas para fazer o seu

3. Descubra a origem das falhas dos equipamentos 

Na sequência, você precisa descobrir a origem das falhas dos equipamentos. Para isso você deve compreender quais situações podem levar o ativo a apresentar uma falha e as consequências disso. 

Existem algumas ferramentas que podem auxiliar na identificação da causa raiz das falhas, são exemplos: 

• Análise dos modos e efeitos de falha (FMEA);
• Diagrama de Ishikawa;
• Diagrama de pareto;
• Manutenção detectiva. 

Também vale a pena contar com a ajuda de operadores e técnicos do equipamento. Eles sabem todos os detalhes sobre as máquinas e podem ajudá-lo a descobrir a causa com mais facilidade.

Para exemplificar, separamos um passo a passo para a aplicação do FMEA na identificação de falhas que você pode adotar. Veja como fazer:

Ponto de falha

No ponto de falha você deve analisar as peças do equipamento. Comece descrevendo todas as peças que são fundamentais para o bom funcionamento do ativo. 

São exemplos: rolamentos, engrenamentos, retentores de entrada, e mais! 

Análise de falha

Em seguida você deve responder algumas perguntas que vão te ajudar a mapear a falha por completo: 

1. Como a falha se apresenta? Como ela é encontrada de forma sensitiva? (pelo tato, visualmente, pela audição ou pelo olfato) Isso vai te ajudar a entender o modo de falha;
2. Qual a consequência dessa falha no processo? A resposta vai te mostrar os efeitos da falha;
3. O que levou à falha daquele componente? Aqui você vai descobrir a causa da falha. 

Com todas essas informações, vai ficar muito mais fácil entender as partes do equipamento e como a existência de problemas pode ser muito prejudicial à operação.

Avaliação de risco

Em seguida, a avaliação de risco será calculada através do RPN. Para isso, estabeleça uma nota de 0 a 10 para cada um dos critérios abaixo: 

• Ocorrência da falha: Diz respeito a probabilidade de ocorrência da falha, em que notas mais baixas representam que a falha acontece com pouca frequência e notas mais altas que as falhas acontecem mais frequentemente; 
• Severidade da falha: Caracterizada pelo efeito da falha, em que notas baixas significam ausência de efeito e as notas mais altas, comprometimento total da operação;
• Probabilidade de detecção: Avalia a facilidade com que as falhas são detectadas, sendo as notas mais baixas facilidade na detecção e as notas mais altas dificuldade extrema. 

Logo, para calcular o RPN é só fazer a multiplicação das notas atribuídas a essas três variáveis.

4. Entenda os efeitos negativos das falhas dos equipamentos 

Para fazer uma análise completa da falha, entendendo seus efeitos, utilizamos alguns questionamentos, como:

• A pausa foi temporária ou completa? 
• A falha impacta na segurança dos colaboradores? 
• Quanto tempo de parada de produção essa falha causou?
• Quantas vezes já ocorreram esse tipo de pausa/falha?
• Entre outras.

A partir daí, será mais fácil desenvolver conclusões assertivas sobre a consequência das falhas para a operação. 

5. Selecione o tipo de manutenção ideal para cada ativo 

A próxima etapa é selecionar qual modelo de manutenção será aplicado em cada ativo da companhia. 

Para fazer essa diferenciação utilizamos o método da curva ABC, no qual as falhas das máquinas são classificadas em “A”, “B” ou “C”, a depender da gravidade do impacto gerado por elas. Entenda como fazer a classificação:  

• A: A esse grupo pertencem os equipamentos que apresentam falhas de alto impacto. Para esses ativos o tipo de inspeção mais recomendada, é a manutenção preditiva. 
• B: Fazem parte desse grupo maquinários, cujas falhas têm impacto moderado. Nesses casos a manutenção a ser realizada deve ser a manutenção preventiva. 
• C: Devem integrar esse grupo os equipamentos com falhas que não trazem muitas modificações na produtividade da empresa, logo, a manutenção empregada deve ser a corretiva. 

Entenda também qual é a diferença entre os tipos de manutenção que podem ser utilizados na manutenção centrada na confiabilidade: 

• Manutenção preditiva ou detectiva: É um tipo de manutenção que utiliza sistemas de automação e outras tecnologias para monitorar o funcionamento dos equipamentos, detectando mudanças de temperatura e vibração, por exemplo. Uma técnica muito utilizada é a termografia. 
• Manutenção preventiva: É uma manutenção realizada frequentemente, com base nos planos de manutenção, para identificar falhas em estágios iniciais antes que levem o equipamento a depreciação. 
• Manutenção corretiva: É uma manutenção realizada de forma emergencial para consertar um ativo logo que ele apresenta falhas ou defeitos. 

Leia também: Manutenção preventiva e corretiva: entenda as diferenças

6. Implemente o plano de manutenção 

Após todas essas definições é hora de aplicar na prática tudo que foi mapeado. É fundamental que para o desenvolvimento de um bom RCM o planejamento seja revisitado e atualizado, sempre que necessário. 

7. Acompanhe os resultados e faça melhorias 

A manutenção centrada na confiabilidade não acaba com a sua implementação, pelo contrário, é essencial que dados sobre a performance dos ativos e não conformidades, sejam coletados e acompanhados constantemente. 

Para que isso aconteça, os indicadores de manutenção devem ser definidos. Eles serão os responsáveis por comprovar que as estratégias de RCM surtiram resultados positivos na companhia. 

Alguns exemplos de indicadores são: 

• MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo médio entre falhas); 
• MTTR – Mean Time To Repair (Tempo médio de reparo);
• Confiabilidade Horizontal. 

A partir disso, análises sobre os números precisam ser feitas e novas alternativas devem ser propostas sempre com o foco em potencializar a manutenção centrada na confiabilidade. 

Como medir os resultados da RCM?

Além dos indicadores que vimos no tópico anterior, o acompanhamento dos resultados do RCM pode ser medido através de outras métricas, como:

• Quantidades de itens produzidos pelo ativo;
• Anomalias em vibrações, pressões e temperaturas;
• Quantidade e tipo de não conformidades mais apresentadas;
• Taxa de falhas;
• Disponibilidade inerente;
• Confiabilidade;
• Custo de manutenção por faturamento;
• Custo de manutenção sobre valor de reposição;
• Custo de manutenção sobre unidade produzida.

Como a tecnologia ajuda na aplicação da manutenção centrada na confiabilidade?

Os softwares de manutenção são grandes aliados da manutenção centrada na confiabilidade, porque automatizam processos que antes eram manuais e dão mais controle sobre a realização dos planos de manutenção. 

Um exemplo é o sistema do Produttivo, no qual é possível criar planos de manutenção de forma automática, com base na frequência de realização das manutenções. Além disso, o software disponibiliza uma série de outros recursos que beneficiam o RCM, como: 

• Cadastro de ativos e equipamentos, facilitando a criação de histórico;
• Página de abertura de chamados para gerenciamento de solicitações sobre os ativos;
• Acompanhamento de não conformidades mais recorrentes apresentadas pelos equipamentos e outros indicadores de operação;
• Produção ilimitada de relatórios de manutenção, checklists e ordens de serviço totalmente digitais com recursos que agilizam a coleta de informações e a realização das manutenções;
• E muito mais!

Conheça todas as funcionalidades do software de manutenção do Produttivo

Viu como a implementação do RCM pode ser muito mais fácil com a ajuda da tecnologia? Teste todas as funcionalidades do Produttivo de forma gratuita e veja a qualidade dos serviços e a performance das manutenções melhorarem. 

Aos poucos, você perceberá os impactos que a manutenção centrada na confiabilidade junto a um bom software podem trazer para o seu negócio.