Manutenção Produtiva Total: o que é e benefícios da TPM

TPM é a sigla em inglês para Total Productive Maintenance, que significa Manutenção Produtiva Total. É um conjunto de estratégias e ações que visam aumentar a produtividade e disponibilidade dos equipamentos, evitando paradas desnecessárias e perda na qualidade do produto final.

A TPM manutenção foi uma técnica criada na década de 70, pelo japonês Seiichi Nakajima, quando houve um aumento na aquisição de equipamentos nas fábricas e automatização de processos, levando ao crescimento da demanda de manutenções mais frequentes.

Conheça os principais conceitos, benefícios e como aplicar em sua empresa!

Experimente grátis: Checklist de Manutenção Preventiva Digital

O que é manutenção produtiva total?

Como mencionamos, a manutenção produtiva total é um conjunto de atividades e ações que têm o propósito de minimizar erros e gargalos de processo, com um acompanhamento detalhado de toda a equipe e gestores, visando aumentar a produtividade da empresa como um todo.

Não é apenas se preocupar com as manutenções de equipamentos, mas também com a qualidade final dos produtos fabricados, reduzir quebras, defeitos e acidentes no ambiente de trabalho.

Qual a importância da TPM manutenção?

Como todas as manutenções, a Manutenção Produtiva Total visa alcançar um alto desempenho dos equipamentos, fazendo com que produzam em seu máximo, com menos prejuízos possíveis, sejam desperdícios de recursos, manutenções corretivas e interrupções não programadas.

A TPM manutenção envolve a participação de todos os setores e escalões da empresa, principalmente Produção e Manutenção, com o foco total na eficiência do processo.

Além da eficiência, essa metodologia também almeja uma gestão autônoma. Ou seja, proporcionando à equipe responsabilidades e promovendo uma cultura na qual os profissionais se sintam donos dos equipamentos.

Em outras palavras, com a capacitação cada vez mais eficiente o técnico tem a autonomia de prover pequenos reparos (troca de filtro, reapertos, etc.), dar diagnóstico de problemas e sugestões de aperfeiçoamento. Um dos ganhos com a TPM manutenção é a promoção da proatividade e motivação dentro da equipe.

Quais são os 8 pilares da manutenção produtiva total?

A manutenção produtiva total tem uma meta ousada: zerar paradas inesperadas, defeitos nos produtos e acidentes. Logo, precisa ser bem fundamentada para funcionar. Por isso, existem os 8 pilares básicos que permitem a implementação da manutenção produtiva total e que os processos e procedimentos durem ao longo do tempo.

O primeiro passo para que os 8 pilares funcionem é a organização da empresa – sem organização, é mais difícil identificar problemas. Por isso, é muito comum ocorrer a implantação do programa 5s para depois ocorrer melhorias. Os 5s significam seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke:

• Seiri (Uso): senso de utilização, ou seja, identificar o que de fato é utilizado durante o trabalho e descartar tudo o que pode ser descartado.
• Seiton (organização): nesta etapa, o que não foi descartado deve ser categorizado para ser facilmente encontrado pela equipe.
• Seiso (limpeza): toda a equipe e responsáveis devem identificar e eliminar rotinas que causem bagunças e sujeiras no ambiente de trabalho.
• Seiketsu (saúde e higiene): devem ser nomeados responsáveis por garantir a empresa organizada e padronizada, para que o projeto não perca o ritmo.
• Shitsuke (disciplina): aqui os funcionários devem repetir continuamente os hábitos que garantem um ambiente de trabalho produtivo sem o estímulo da diretoria. 

Após a implantação do 5s, tanto a equipe quanto a empresa estará pronta para melhorar os processos de manutenção.

Manutenção da qualidade

Como dissemos anteriormente, a organização da empresa é fundamental para identificar problemas na linha de produção e nos processos internos. E quando o 5s está funcionando continuamente, é possível estabelecer novos parâmetros de controles de qualidade, trabalhando na causa raiz de problemas recorrentes.

Suas etapas são divididas em:

• Levantamento da situação da qualidade;
• Restauração da deterioração; 
• Análise das causas; 
• Eliminação das causas; 
• Estabelecimentos das condições livres de defeitos; 
• Controle das condições livres de defeitos; 
• Melhorias das condições livres de defeitos.

Manutenção Planejada

A equipe responsável pelo processo de manutenção faz um planejamento do que vai precisar ser reparado ou inspecionado. O acompanhamento é detalhado e devem ser elaborados relatórios para implementação das melhorias, escolhendo também o tipo de manutenção mais adequada, seja preventiva ou preditiva.

As principais etapas da manutenção planejada são: 

• Análise da diferença entre condições básicas e condição atual; 
• Melhorias nos métodos atuais; 
• Desenvolvimento dos padrões de manutenções; 
• Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências; 
• Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico; 
• Diagnóstico geral do equipamento; 
• Uso adequado do equipamento até o seu limite.

Manutenção Autônoma

É importante que as empresas designem pessoas específicas para pequenas ações de manutenção, como limpeza e lubrificação. Logo, os funcionários são divididos em pequenos grupos, denominados grupos autônomos. O propósito é que esses grupos cuidem de seus equipamentos, identifiquem as perdas e implementem melhorias. Esta etapa só é possível com o aumento da capacitação das pessoas ou melhoria da qualidade do time.

Melhorias específicas

É o pilar que ajuda a eliminar as grandes perdas da empresa. A sua metodologia consiste em identificar a maior perda de um equipamento ou de um processo, seja ele produtivo ou administrativo, e atacá-la sistematicamente até que a perda seja zerada.

O trabalho deve ser realizado em grupo, com o apoio de especialistas quando necessário.

A implantação possui as seguintes etapas:

• Redução das grandes paradas que geram ineficiências; 
• Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE); 
• Melhoria da produtividade do trabalho; 
• Promoção da produção sem interferência humana; 
• Redução de custo; 
• Aumento da disponibilidade no período noturno.

Leia mais – MTBF e MTTR: o que são e quais as principais diferenças?

Educação e Treinamento

O capital humano é fundamental em todas as empresas e, para fazer a implementação da automatização, é preciso que os funcionários saibam de todos os processos e dominem as tecnologias. Por isso, ofereça capacitação e treinamento.

Sabemos que o conhecimento e a compreensão da metodologia TPM é essencial para o funcionamento de todos os seus pilares. Sendo assim, as etapas de implementação da Capacitação e treinamento são:

• Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores; 
• Avaliação da situação atual; 
• Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores; 
• Implantação do plano; 
• Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado; 
• Criação de um ambiente de autodesenvolvimento; 
• Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras. 

Controle de equipamentos

O controle de equipamentos é de extrema importância, pois o início de todo novo ciclo de manutenção precisa ser baseado em informações confiáveis. Aqui, analisamos minuciosamente tudo o que é necessário para uma instalação, uma troca de peça ou o que for realizado durante a manutenção.

Com esse levantamento os processos de manutenção se tornam mais fáceis e eficientes. Busque registrar todas essas informações, utilizar os manuais dos equipamentos e conversar com a equipe responsável.

TPM Administrativo 

Aqui também é prevista a eliminação dos erros e perdas, mas por parte do setor administrativo.

Pode-se considerar que um escritório nada mais é do que uma fábrica de informações, onde entram insumos (informações de entrada), estes insumos são processados e transformados em um produto (informações de saída) 

Dessa forma, esse pilar é responsável por conduzir o programa e formar os times de melhorias para atuar nas resoluções dos problemas, utilizando a Metodologia de Análise e Solução de Problemas (MASP). 

Leia mais – Análise de Criticidade na manutenção: o que é e como executar?

TPM Segurança, Higiene e Meio Ambiente

Garantir a segurança e preservação dos ambientes de trabalho, impedindo acidentes que possam afetar a integridade física dos colaboradores ou a conservação das empresas são os objetivos deste pilar.

Suas fases de implantação: 

• Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos; 
• Eliminação de perigos e aspectos; 
• Estabelecimento do controle de impactos e riscos; 
• Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente; 
• Inspeções de segurança; 
• Padronização; 
• Gestão autônoma.

A escolha de procedimentos ecologicamente corretos também é um objetivo deste pilar, que preza pela preservação do meio ambiente e o bem estar da comunidade a sua volta.

Quais são os principais benefícios da manutenção produtiva total?

A TPM manutenção traz inúmeros benefícios como: produtividade, segurança, eficiência nos processos, aumento da autonomia, proatividade e ainda deixa os funcionários mais independentes.

Além disso, existem outras vantagens:

• Redução de paradas repentinas;
• Eliminação dos defeitos e anomalias;
• Satisfação dos clientes;
• Economia dos custos de produção;
• Aumento de sugestões de melhoria partindo de colaboradores;
• Autogestão da equipe;
• Ambiente de trabalho mais organizado e limpo.

Quais são os tipos de perdas que a TPM busca eliminar?

Existem 6 tipos principais de perdas comuns dentro das indústrias, as quais a TPM se propõe a eliminar, de forma a aumentar a produtividade e lucratividade. São estas:

• Quebras: quando um equipamento quebra, além do prejuízo para conserto, existe também o “lucro cessante”, ou seja, o quanto a empresa deixa de ganhar por não produzir. Por isso, a manutenção produtiva total realiza medições em tempo real dos equipamentos para evitar as quebras.
• Setup: aqui a perda está relacionada a quanto tempo a equipe leva para configurar uma máquina para executar uma tarefa – muito comum quando o equipamento fabrica mais de um tipo de produto. 
• Tempo ocioso: este é o tempo em que as máquinas ficam paradas entre as trocas de peças. Por isso, deve-se investir em treinamento e capacitação para que esse tempo ocioso seja reduzido.
• Baixa velocidade: quando um equipamento passa a operar em baixa velocidade, a empresa produz menos do que deveria. Neste sentido, a manutenção preditiva pode ajudar, identificando rapidamente quais máquinas estão em velocidade reduzida e intervir.
• Baixa qualidade: aqui o foco é reduzir custos com retrabalho, por isso que a manutenção preventiva e preditiva faz com que as máquinas operem com qualidade, sem danificar produtos.
• Perdas de startup: aqui os problemas ocorrem, normalmente, na aquisição de matéria-prima, quando se identificam falhas e defeitos antes mesmo do item entrar no processo de produção. Assim, a escolha de bons fornecedores e uma comunicação bem próxima pode ajudar a reduzir o problema.

TPM manutenção: entenda com um exemplo prático

Para implementar a TPM manutenção, existem algumas fases que são necessárias. Abaixo, vamos te apresentar um passo a passo para que você consiga implementar em sua empresa. 

Preparação

Gestores devem definir o objetivo do programa TPM e todas as políticas e metas do programa. Também devem ser indicadas as pessoas que vão participar do processo e quais serão suas responsabilidades.

Portanto, deve ser feita uma análise interna de recursos. Por exemplo: há mão de obra especializada para um determinado projeto? Se não, como vamos começar essa capacitação?

Introdução

Nesta etapa deve ocorrer um treinamento introdutório para os funcionários sobre os pilares e a manutenção. O plano desenvolvido na fase de preparação é divulgado, abrindo espaço para ideias e soluções da equipe.

É importante que fique claro quais são os objetivos, os planos de ação e como os cronogramas de manutenção, por exemplo, foram desenvolvidos.

Implementação

Na implementação todas as ações de melhoria são colocadas em prática, por isso, os gestores devem escolher qual será a área piloto da implantação, ou seja, por onde a empresa deve começar para entender se o processo faz sentido ou não. 

Depois que a área piloto estiver 100%, a equipe deve partir para outros setores.

Não esqueça de registrar todo o processo para ter comparativos durante as análises posteriores. É assim que você, gestor, vai entender o que deve ser mantido, melhorado ou eliminado do processo. 

Utilizar ferramentas que irão otimizar esse acompanhamento é fundamental: plano de manutenção, por exemplo, um documento que define periodicidades e auxilia a ter os históricos das manutenções necessárias.

Consolidação

Por último, todos os processos devem ser padronizados e se tornar uma cultura dentro da empresa. A equipe deve prezar pelo cuidado e zelo com os equipamentos, ajustando qualquer etapa ou procedimento que não esteja otimizando a produção. O acompanhamento próximo das equipes também é fundamental para entender como tudo está funcionando.

Utilize a tecnologia na manutenção produtiva total

A tecnologia é aliada das empresas que buscam otimizar a manutenção. O acompanhamento de máquinas e equipamentos, quando feito de forma manual, leva muito tempo da equipe. Além disso, se não há padronização das ordens de serviço e da execução da manutenção, falhas podem ocorrer.

Ao utilizar um sistema de manutenção como o Produttivo, o gestor conta com:

• Planos automáticos de manutenção, evitando atrasos nos serviços;
• Acompanhamento de dados e gráficos sobre não conformidades;
• O técnico realiza o atendimento e preenchimento de checklists via aplicativo, emitindo relatórios de comprovação em segundos, logo após a finalização do serviço;
• Caso o técnico identifique problemas durante a manutenção, pode marcar a não conformidade no relatório, gerando um alerta ao gestor. Isso oferece mais agilidade para reparos;
• É possível emitir laudos, inspeções, relatórios técnicos, relatórios fotográficos e muitos outros documentos.;
• O preenchimento via aplicativo conta com vários recursos, como questões de conformidade e não conformidade, campo para foto, localização GPS em tempo real, cálculo automático de peças e materiais. Com isso, papéis e planilhas são desnecessários, concentrando os preenchimentos no sistema do Produttivo.

Você pode testar as funcionalidades de forma gratuita. Clique no banner abaixo para começar!