Você sabe onde estão os gargalos da sua operação? O indicador OEE pode te ajudar ao evidenciar como anda a performance dos seus equipamentos, levando em conta a disponibilidade, o desempenho e a qualidade de produção dos ativos.
Saiba como calculá-lo, qual deve ser o índice OEE ideal para a sua empresa e formas de aumentar a eficiência dos seus ativos:
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OEE o que é?
O Overall Equipment Effectiveness (OEE), em português Eficiência Global do Equipamento, é um indicador utilizado na Manutenção Produtiva Total (TPM) como uma forma de avaliar a performance dos ativos considerando sua capacidade de produção perante a sua produção real.
O indicador busca evidenciar em quais etapas estão as não conformidades do processo produtivo, respondendo às seguintes perguntas:
- Com que frequência os equipamentos ficam parados?
- Quão rápido estão produzindo?
- Quantos produtos de boa qualidade e dentro dos parâmetros foram produzidos?
Com as respostas para essas perguntas é possível saber não só quais foram os gargalos da operação, mas onde estão as perdas. Assim, gestores conseguem tomar decisões estratégicas, criar planos de ação e resolver as não conformidades encontradas.
Para que serve o indicador OEE?
Pode ser que você já tenha em mãos algumas das principais informações sobre o desempenho dos equipamentos da sua empresa como registro de paradas para manutenção, setup, horário e quantidade de produção. Mas todos esses dados isolados não garantem o controle correto da eficiência dos ativos.
Ao usar o OEE é possível separar a eficiência do ativo em desempenho, performance e qualidade, o que ajuda a identificar de forma clara onde estão as maiores perdas da produção.
Além disso, o OEE é responsável por:
- Melhorar processos;
- Comprovar tempo gasto na produção;
- Apontar a rapidez do equipamento na produção;
- Identificar qual equipamento produz mais e qual produz menos;
- Revelar se a qualidade dos produtos é satisfatória;
- Apresentar quais máquinas estão dando prejuízo à empresa.
Veja também: Guia – 10 indicadores de manutenção
Benefícios de acompanhar o indicador OEE
Ao acompanhar o OEE as empresas melhoram o desempenho dos ativos, reduzem desperdícios e otimizam a operação introduzindo uma cultura de melhoria contínua. São outros benefícios do acompanhamento do OEE:
- Melhora da tomada de decisão, tornando-a mais ágil e estratégica;
- Melhora da utilização do tempo;
- Aumento da facilidade na análise de quais planos de ação devem ser priorizados;
- Aumento do nível de qualidade das produções;
- Redução de falhas;
- Redução de retrabalhos;
- Melhora do planejamento de entregas;
- Melhora do planejamento de manutenções.
Indicadores de performance do OEE
Antes de calcular o OEE é preciso calcular outros três indicadores que são usados na fórmula do OEE: a disponibilidade, a qualidade e a performance. Veja como calcular cada um deles:
Veja também: Dados e indicadores para gestão de serviços externos
Disponibilidade
A disponibilidade calcula o período que um equipamento fica indisponível para produção. As paradas podem ser:
- Paradas planejadas: Quando as paradas são previamente agendadas, como em casos de manutenções preventivas e preditivas, setup, limpezas e dias inativos,
- Paradas não planejadas: Quando as paradas são realizadas de forma emergencial. São exemplos falhas, quebras, escassez de matéria-prima e materiais, quedas de energia e ausência de operadores.
Através desse indicador é possível encontrar estratégias para melhorar o aproveitamento dos ativos, reduzir o tempo gasto com paradas não programadas, controlar o cumprimento das manutenções e as baixas na produção. Para calculá-lo basta usar a seguinte fórmula:
Disponibilidade = tempo em produção + (tempo em produção + paradas planejadas + paradas não planejadas)
Como exemplo vamos usar um equipamento que funciona 20h por dia, tem uma parada programada de 30 minutos para limpeza e que em determinado momento da operação apresentou uma falha que demandou uma manutenção corretiva que levou 40 minutos para corrigir o problema. Nesse caso nosso cálculo seria o seguinte
- Tempo em produção = 1200 minutos
- Tempo das paradas planejadas = 30 minutos
- Tempo das paradas não planejadas = 40 minutos
Disponibilidade = 1200 + (1200 + 30 + 40)
Disponibilidade = 1200 + 1270
Disponibilidade = 0,9448
Disponibilidade = 94%
Assim temos que quanto menor é a disponibilidade, maior é o tempo que o equipamento ficou parado.
Para calcular a disponibilidade é preciso entender seus subníveis, que podem ser divididos da seguinte forma:
Disponibilidade física
A disponibilidade física pode ser entendida pela disponibilidade total da máquina considerando apenas os momentos em que está em operação. Ou seja, um equipamento pode ter a disponibilidade de funcionar 24 horas por dia, mas a empresa opta por trabalhar em dois turnos, um que vai das 7h às 15h e outro que vai das 15h às 23h. Além disso, a empresa não opera nos finais de semana.
Nesse caso, apesar da máquina poder operar por 720 horas no mês, a real disponibilidade do ativo seria de 320 horas por mês, considerando apenas o período em que ela está em operação.
Disponibilidade programada
Ainda considerando a disponibilidade física, ou seja, o tempo em que a máquina está disponível para operar, não significa que em todo esse tempo o equipamento estará de fato em produção.
Isso porque existem algumas pausas que podem ser consideradas como não alocadas e não planejadas, como o intervalo entre turnos, períodos reservados para diálogos de segurança, treinamentos e demais eventos ofertados pela empresa.
Voltando ao nosso exemplo, podemos supor que 40 horas são destinadas a intervalos e outras paradas compulsórias. Nesse caso, devemos subtrair as 40 horas das 320 horas de disponibilidade física do ativo, resultando em 280 horas de disponibilidade programada.
Disponibilidade inerente
Essa é a disponibilidade que mais interessa ao setor de manutenção, porque diz respeito ao tempo em que o equipamento ficou parado devido a quebras e avarias.
Voltando ao exemplo, se identificamos que o ativo ficou parado durante 10 horas por alguma avaria e que a nossa disponibilidade programada era de 280 horas, significa que a disponibilidade inerente do ativo é de 270 horas.
Disponibilidade operacional
Enquanto a disponibilidade inerente está relacionada às paradas por motivos de falha do equipamento, a disponibilidade operacional diz respeito às paradas relacionadas a ajustes, parametrização, trocas de produção e de ferramental, setups, entre outros motivos operacionais. Para calcula-lá devemos subtrair o tempo gasto com esses tipos de paradas da disponibilidade inerente.
Ainda no nosso exemplo, se considerarmos que o tempo de paradas com esses objetivos foi de 10 horas, a disponibilidade operacional seria 260 horas.
Qualidade
O indicador de qualidade aponta quantos produtos apresentaram defeitos e não atingiram os parâmetros de qualidade estipulados pela empresa.
Ao utilizar essa métrica é possível evitar que os clientes fiquem insatisfeitos e que existam desperdícios de recursos, de materiais e retrabalhos.
Para calculá-la você deve utilizar a fórmula:
Qualidade = quantidade de produtos produzidos – (quantidade retrabalhada + quantidade perdida) ÷ quantidade de produtos produzidos
Para exemplificar seu uso, vamos supor que um determinado equipamento faz 50 produtos por minuto. Desses 50, cerca de 10 precisaram ser refeitos e 5 foram perdidos. Nesse caso temos que:
- Quantidade de produtos produzidos = 50
- Quantidade retrabalhada = 10
- Quantidade perdida = 5
Aplicando na fórmula ficaria:
Qualidade = 50 – (10 + 5) ÷ 50
Qualidade = (50 – 15) ÷ 50
Qualidade = 35 ÷ 50
Qualidade = 0,7
Qualidade = 70%
Performance ou Desempenho
A performance mede a rapidez com que o produto é produzido, se comparado ao nível de agilidade que era esperado. Ao medir esse indicador é possível identificar prejuízos ocasionados por paradas, por baixas velocidades de operação dos equipamentos e por falta de qualificação dos operadores ou mau uso dos ativos.
O ritmo de produção pode ser calculado assim:
Desempenho = quantidade de produtos produzidos ÷ quantidade de produtos esperada
Se temos que um determinado ativo produz cerca de 50 produtos por minuto, mas que no período analisado a máquina produziu apenas 40 produtos por minuto, o valor de performance desse ativo seria:
Desempenho = 40 ÷ 50
Desempenho = 0,8
Desempenho = 80%
Veja também: O que é confiabilidade e como calcular
Cálculo OEE
Agora que já sabemos o resultado da disponibilidade, da qualidade e do desempenho podemos calcular o OEE, que é dado pela fórmula:
OEE = Disponibilidade (%) x Qualidade (%) Desempenho (%)
Se retornarmos aos exemplos que demos durante o artigo temos que a disponibilidade do ativo foi de 94%, a qualidade foi 70% e o desempenho 80%. Assim, nosso OEE ficaria:
OEE = 94% x 70% x 80%
OEE = 53%
É importante lembrar que todas as contas devem seguir um mesmo padrão, ou seja, se você usou a unidade de medida de minutos, todos os outros cálculos também devem ser realizados com base nos minutos.
Qual deve ser o índice de OEE dos equipamentos?
O ideal seria que todas as empresas apresentassem um índice de OEE de 100%, mas chegar a esse número é quase impossível, afinal sempre temos algo a ajustar e melhorar no processo produtivo.
Então como saber qual é a taxa de OEE aceitável para minha empresa? Através do World Class OEE, que funciona como um índice de referência de benchmarking mundial que as empresas podem usar como base para compararem seus resultados.
Segundo o World Class OEE os índices, para cada um dos indicadores devem ser os seguintes:
| Indicador | Taxa ideal |
| Disponibilidade | 90% |
| Qualidade | 99% |
| Desempenho | 95% |
| OEE | 85% |
Como melhorar a eficiência geral dos equipamentos?
Depois de calcular o OEE é preciso pensar em ações que contribuam para que o resultado das operações seja melhor e mais eficiente, aqui vão algumas sugestões do que fazer:
Reduzindo o número de paradas não programadas
As paradas não programadas são as grandes vilãs quando o assunto é aumentar a disponibilidade dos equipamentos. Elas são responsáveis por atrapalhar o processo produtivo, interrompendo as rotinas da área e por isso devem ser evitadas ao máximo.
Uma das responsável por paradas não planejadas é a manutenção corretiva, que além de ter custos muito altos, deve ser realizada de forma emergencial assim que o problema é identificado.
Uma forma de evitar esse tipo de manutenção é investir em planos de manutenção preventiva, com cronogramas bem definidos. Assim, as falhas e defeitos podem ser identificados logo no início e os consertos podem ser agendados de forma a não prejudicar o processo produtivo.
A redução de setups pode ser outra solução para melhorar a disponibilidade dos ativos. Para reduzi-los, crie instruções de parametrização das máquinas e evite muitas trocas de produto em produção, se organize para que os produtos possam ser feitos antes de virar a linha.
Digitalizando as operações
A automatização e digitalização de processos sempre será a melhor escolha para aumentar a eficiência dos equipamentos e o seu OEE. Para isso, use automação industrial e softwares que facilitem o trabalho.
Um exemplo é o software de manutenção Produttivo, que permite a criação de planos de manutenção, agendamento automático de atividade integradas à agenda dos técnicos e produção de relatórios digitais integrados com um painel que analisa os principais indicadores com base nos preenchimentos. Também é possível gerar alertas a partir de não conformidades encontradas nos ativos para criação de planos de ação. Conheça mais sobre as funcionalidades o app aqui.
Outra possibilidade é introduzir na operação automações industriais que tragam o cálculo de OEE de forma automática. A instalação de sensores e câmeras também pode ajudar na detecção de produtos defeituosos.
Ao ter todas essas informações de forma rápida, será possível focar em estratégias que melhorem os problemas encontrados, aperfeiçoando cada vez mais a operação.
Acompanhando indicadores
Já ouviu aquele ditado que diz que o que não pode ser medido, não pode ser gerenciado? Para aumentar o índice do OEE da sua empresa, você precisará acompanhar métricas e indicadores que digam quais são os pontos de atenção e quais são os processos mais críticos da operação. Só assim você conseguirá ter melhores resultados.
Além do OEE, é preciso que você acompanhe outros indicadores que vão impactar diretamente na eficiência do equipamento, como as não conformidades mais recorrentes apresentadas pelos ativos, cumprimento das manutenções preventivas, a própria satisfação dos clientes e muitos outros.
É comum que em muitas empresas o controle de indicadores e informações seja feito de forma manual e em papel, o que pode prejudicar a exatidão das informações impactando a produção e gerando perdas. Para padronizar e automatizar as análises, invista em sistemas que façam esse acompanhamento de forma padronizada e automática.
Veja também: Sistema de manutenção com indicadores para uma gestão baseada em dados
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